反應注射成型失效的原因及對策

表面質量不良

產品在120 °C 固化時，表面出現分層或氣泡破裂。這是由於混合不良，low volume manufacturing提前或延遲供應的每個組成部分，或兩者。應改進混合和加料系統，確保混合均勻，加料准確。

當充模速度超過預定極限時，會發生充模和卷氣，導致產品表面質量不均勻。應適當降低充模速度。

模具表面工作溫度不均勻會導致制品外觀設計質量管理不一致。應將模具溫度可以調整均勻。

模腔表面光潔度過差，使模腔表面誤差複制到產品表面。 custom part manufacturer提高模具表面光潔度。

模具設計溫度太高會使制品進行表面可以產生薄而多孔的表皮層，導致制品在表面噴漆處理時報廢;模具工作溫度太低會抑制企業整個管理系統的反應主要性能，引起細胞表面分層。應適當調整模具溫度。

收縮太大

通常，反應注射成型產品的收縮率在0.33至0.38毫米之間變化。prototype machining services如果配方設計或後固化處理不當，產品的收縮率就會超標。在反應注射成型過程中，模具內的聚合反應是不完全的，這種聚合反應一直進行到制品從注塑機上取下，完成後固化處理。產品取出時，收縮率尚未穩定，在一定溫度下穩定一定時間後才能達到最終收縮率。一般產品取出後，應在室溫下進行12小時的後固化處理。因此，為了將產品的收縮率控制在允許的公差范圍內，應適當調整配方，並安排足夠的後固化處理時間。